В развитии русской металлургической промышленности ХVIII века велика роль тульских оружейников, которые явились основателями многих заводов в Европейской части России и на Урале. Это династии Демидовых, Баташовых, Мосоловых и ряда других менее крупных промышленников. На протяжении XVIII века Демидовы, Баташовы и Мосоловы основали и приобрели 87 заводов, из которых 50 удержали к концу XIX столетия. Первые металлургические заводы в Европейской части России строились на берегах рек, так как ни одна операция, связанная с производством чугуна, железа и обработкой изделий, не свершалась без участия воды в качестве двигательной силы. Вода приводила в движение мельничные колеса, от которых работали меха кузнечных и доменных горнов, опускались и поднимались огромные молоты, приводились в движение сверла и точильные станки. Для работы колес в течение всего года необходимый уровень воды поддерживался плотиной, с сооружения которой и начиналось строительство заводов.
Основателем Мышегского завода и родоначальником промышленной династии Мосоловых стал тульский кузнец-оружейник Максим Перфильевич Мосолов. Пример Никиты Демидова, который к этому времени построил уже несколько вододействующих заводов, а также личное участие в строительстве Тульского оружейного завода, навели Мосолова на мысль построить собственный вододействующий завод.
8 июля 1728 года Максим Мосолов подал в Берг-коллегию челобитную о разрешении построить "Водяной железоделательный завод" и 2 августа получил разрешение на его строительство.
Уже в конце 1729 года Мышегский завод дал первую плавку. Это был типичный для того времени железоделательный завод с водяным двигателем, домной, молотовым амбаром и кузнечным горном. На заводе выплавлялся металл на продажу и изготовлялись простейшие изделия - посуда и другие предметы домашнего обихода. На работах использовались наемные рабочие из разорившихся крестьян и кустарей. Выплавляемое на заводе железо называлось кричным. Оно не отличалось высоким качеством, так как было неоднородным и хрупким, но оно было более дешевым, чем ввозимое из-за границы "свейское" (шведское) железо.
К середине 1753 года братья Мосоловы владели восемью металлургическими заводами, шесть из которых размещались в Европейской России и два на Урале. Это было время наивысшего подъема промышленного хозяйства Мосоловых.
Период с 1753 по 1760 годы был периодом серьезных потрясений для хозяйства Мосоловых. В 1753 году по постановлению Берг-коллегии был закрыт один из заводов Мосоловых, а в 1754 году по сенатскому Указу об уничтожении в радиусе 200 верст от Москвы металлургических, стекольных и винокуренных заводов, потреблявших много леса на топливо, – еще два завода. Однако Мышегский завод, подлежащий закрытию по этому указу, по представлению Тульской оружейной канцелярии, был оставлен действующим для приготовления железа и чугуна Тульскому оружейному заводу.
Родоначальник промышленной династии Мосоловых Максим Перфильевич умер в 1767 году. Его сыновья поделили между собой оставшееся наследство, и Мышегский доменный и молотовый завод достались младшему сыну – Антипе, который приумножил хозяйство своей династии. Всего же на протяжении ХVIII века Мосоловы в общей сложности владели 15 металлургическими заводами, два из которых были медеплавильными, а тринадцать доменными и молотовыми.
В ХVIII веке Россия вела войны с Турцией за выход к берегам Азовского и Черного морей. В это время Мышегский завод отливал пушки для сухопутных войск и морского флота, которые назывались фальконет. Пушка фальконет, которая применялась для штурма крепостей, весила 250 кг, калибр ствола – 75 мм. Дальность полета ядра составляла 1000 шагов.
2 июля 1808 года Мышегский завод перестает быть собственностью семейства Мосоловых, и его новым владельцем становится А.А.Чесменский. В этот период завод подвергается незначительной перестройке и начинает изготавливать художественное литье.
В период Отечественной войны 1812 года А.А.Чесменский был начальником Калужского народного ополчения и свой завод всецело предоставил на военные нужды (изготавливались разного калибра ядра, гранаты и картечь). Мышегцы в составе народного ополчения принимали непосредственное участие в боевых действиях против французских захватчиков.
После изгнания наполеоновских армий за пределы России, Мышегский завод специализируется на изготовлении фигурного литья. Изделия завода – литые архитектурные украшения, садово-парковые ограды – появляются в Москве, Киеве, Туле и других крупных городах России. Прекрасным памятником мастерства мышегских литейщиков является ограда Александровского сада в Москве около Кремля. И после очередной смены хозяина завод приобретает еще более широкую славу своим художественным литьем: чугунные арки, колонны, скульптурные украшения и памятники входят в архитектурные ансамбли лучших творений прославленных русских зодчих.
Среди них – знаменитые памятники Отечественной войны 1812 года: Триумфальная арка, сооруженная в Москве в 1829-1834 гг. по проекту архитектора О.И.Бове, памятник в селе Тарутино, Калужской обл., возле которого произошло сражение, явившееся переломным моментом в ходе Отечественной войны 1812 года. Чугунные скульптурные детали Триумфальной арки и памятника-монумента изготовлены большей частью на Мышегском заводе.
В период Крымской войны 1853-1856 гг. на заводе выполнялись заказы военного министерства по изготовлению бомб и ядер. Завод неоднократно менял своих владельцев вплоть до 1895 года, когда образовалось "Общество Мышегских горных заводов" и новые владельцы (компания "Спиц-Стукен и Ко") приступили к расширению и реконструкции завода. Вместо старой домны, работавшей на древесном угле, была построена новая – с газгольдерами и механическим подъемником. В ней для выплавки чугуна использовался кокс. Было переоборудовано труболитейное производство с несколькими вагранками, усилилась механическая мастерская. К заводу была проложена железнодорожная ветка, соединившая предприятие со станцией Алексин Сызрань-Вяземской железной дороги, строился водопровод. Все эти нововведения поставили Мышегский завод на уровень современного металлургического производства.
В 1897 году Мышегский завод с карьером и рудниками покупает Бельгийское акционерное общество Тульских доменных печей, которое в 1896 году построило Судаковский (ныне Косогорский) металлургический комбинат. В этот период на заводе устанавливается электростанция, производство оснащается новыми силовыми установками и механическим оборудованием. Резко увеличивается выпуск продукции и улучшается ее качество. В огромном количестве на баржах по Оке отправлялось на Нижегородскую ярмарку, а иногда и далее – в Среднюю Азию и Персию – посудное литье (рукомойники, ступки, утятницы, кружки), ванны, утюги.
В начале 1900 года разразился мировой экономический кризис, который охватил многие отрасли русской промышленности, отразился он и на Мышегском заводе. Начались волнения рабочих. В феврале 1906 года бельгийские акционеры закрыли завод. Администрация в течение нескольких дней рассчитала всех рабочих, многие вынуждены были уехать в другие города и деревни в поисках заработка.
Работа на заводе возобновилась лишь 15 февраля 1913 года. Завод снова стал акционерным предприятием, перешедшим во владение вновь созданной бельгийско-русской акционерной компании, которая получила название "Тульские чугунно-плавильные заводы". Накануне первой мировой войны он стал крупным, технически оснащенным предприятием. В годы первой мировой войны завод перешел на выпуск снарядов, мин, гранат.
После Октябрьской революции 1917 года и периода гражданской войны Мышегский завод был единственным действующим труболитейным заводом центра России. Хоть и с большим трудом, но он продолжал выпускать чугунные трубы для водопроводов, гидравлические колонны, буксы, тормозные колодки, подшипники и другое литье для железнодорожного транспорта.
Во второй половине 1921 года и в первой половине 1922 года завод работал только на заказ Каширской ГРЭС – первенца советской электрификации, выпуская специальные чугунные трубы и соединительные части к ним. Из-за нехватки кокса выполнение заказа ставилось под угрозу срыва. 12 августа 1921 года В.И. Ленин посылает телефонограмму в Главное управление топливной промышленности РСФСР с требованием «в недельный срок доставить Мышегскому чугуно-литейному заводу тысячу пудов кокса для срочных отливок Каширстроя». Кокс был доставлен, и завод с честью выполнил заказ для Каширстроя.
В 1925 году впервые был превзойден дореволюционный уровень производства. К концу восстановительного периода завод удовлетворял 25% потребности страны в водопроводных трубах, занимая третье место среди заводов-производителей этого вида продукции, и обеспечивал 50% общего производства в стране соединительных частей к трубам.
В 1936 году завод получил новое задание – отлить художественно оформленные осветительные колонны для городов Москвы и Сочи. Долгое время в Кремле, на Тверской улице, ВДНХ, а также на площадях и бульварах г. Сочи стояли многочисленные светильники, искусно изготовленные заводчанами. В эти же годы завод освоил изготовление гидроколонн для железнодорожного транспорта. Индустриализация страны продолжалась, росла потребность в запорной трубопроводной арматуре. Правительство поручило Мышегскому заводу освоить производства этого вида продукции. С конца 1938 года завод стал называться Мышегский арматурный завод, а с февраля 1972 года – Алексинский завод "Тяжпромарматура".
Основными видами запорной трубопроводной арматуры были задвижки клиновые, дисковые, шиберные. На трубопроводах малых диаметров устанавливались вентили. Реже применялись клапаны обратные и шланговые затворы. Завод начал освоение производства арматуры с задвижек. Номенклатура была очень обширной: условный диаметр от 100 до 1600 мм, давление от 2,5 до 100 атмосфер. Освоение продукции было сложным, приходилось одновременно постигать тонкости арматуростроения и выдерживать сроки поставок.
Строились новые ГЭС, ТЭЦ, металлургические комбинаты, и везде требовалась арматура. В ряду этих новостроек – ДнепроГЭС, Магнитка, московское метро, куда в первую очередь поставлялась продукция завода. На заводе все шире разворачивалось производство различных видов арматуры. Вскоре стали изготавливаться обратные клапаны на трубопроводы диаметром от 200 до 2200 мм, шланговые затворы.
В начале 50-х годов за короткий промежуток времени завод освоил производство конусных кранов на газопроводы диаметром от 50 до 700 мм на давление 64 атмосферы.
Попытки применить классическую конструкцию задвижки для газовой арматуры успехом не увенчались. Герметичность арматуры не отвечала требованиям отрасли и приводила к большим потерям. Было принято решение делать конусные краны, и специалистами завода было разрешено немало проблем, прежде чем они стали поставляться на газопроводы. Для этого типа конструкции также было сложно достигнуть герметичности, так как получить две идеальных конусных поверхности практически невозможно. Газ устремлялся в образовавшиеся зазоры. Но инженеры заполнили пустоты специальной густой смазкой, решившей две задачи: во-первых, прекращалась утечка газа, во-вторых, смазка между двумя плоскостями снижала трение, что давало выигрыш в мощности пневмопривода, управляющего краном. А это, в свою очередь, позволяло уменьшить массу привода.
Важно отметить, что станкостроительная промышленность не баловала те отрасли машиностроения, для которых требовались специальные станки. Поэтому заводским специалистам приходилось самим модернизировать существующие металлообрабатывающие станки, чтобы обеспечивать жесткие технические требования потребителя. Газовая промышленность с каждым годом увеличивала объемы поставок газа энергетикам, металлургам, химикам, но конусные краны превратились в тормоз на пути увеличения пропускной способности газопроводов ввиду того, что конусная пробка сужала сечение газопровода на 30%. Возникла необходимость в арматуре, свободной от данного недостатка.
В связи с появлением газовой отрасли в стране, в послевоенные годы перед заводом встала труднейшая задача – освоение производства арматуры для транспортировки природного газа. Это ознаменовало новый этап в развитии предприятия, т.к. производство арматуры для газовой промышленности в дальнейшем займет львиную долю мощностей и объемов. Стремительное развитие новой отрасли требовало оперативных инженерных решений и технологий. Зарубежные фирмы, почувствовав спрос и хорошую прибыль, быстро захватили лидерство на этом рынке. Поэтому вся дальнейшая деятельность завода проходила в условиях острой конкурентной борьбы с иностранными фирмами.
В 60-е годы западные фирмы первыми разрешили эту задачу: родилась конструкция нового крана, шарового, у которого запорным узлом был шар правильной формы, а размер проходного сечения был равен диаметру трубопровода. Конструкция шарового крана позволила газовой промышленности сделать резкий рывок вперед, так как появилась возможность увеличить диаметр газопроводов до 1400 мм и поднять давление до 80, а затем до 125 и 160 атмосфер. Завод снова включился в конкурентную борьбу идей и технологий. И опять проблемой номер один стало отсутствие оборудования, необходимого для изготовления шаровых пробок. Специалисты завода сами спроектировали и собрали специальные станки, способные обработать сферическую поверхность. Но для крупномасштабного производства кранов этого было недостаточно. Благодаря поддержке газовой отрасли была закуплена партия токарно-шлифовальных сферообрабатывающих станков для обработки шаровых пробок диаметром до 700 мм. Мощности завода возросли, и это позволило удовлетворить потребности газовых предприятий.
В дальнейшем конструкторские и технологические решения, предложенные специалистами завода, а также успешное сотрудничество с предприятиями-партнерами позволили усовершенствовать производство шаровых кранов. Была повышена герметичность затвора, понижено трение, сокращено количество разъемных соединений, уменьшена масса арматуры за счет применения более совершенных приводов, применена новая конструкция блока дистанционного управления. Заводом были закуплены уникальные специальные станки, как у отечественных, так и у зарубежных станкостроительных фирм. В результате технического перевооружения все финишные операции производства деталей и узлов шаровых кранов осуществлялись на специализированных станках и обрабатывающих центрах, обеспечивающих высокую точность.
В итоге, на пороге 90-х годов завод "Тяжпромарматура" догнал прогрессивные западные и японские фирмы и полностью освоил производство шаровых кранов для транспортировки газа диаметром от 50 до 1400 мм, которые соответствуют требованиям международных стандартов.
В ноябре 1992 года завод приватизирован и стал акционерным обществом открытого типа – ОАО "Тяжпромарматура". Завод играл важную роль в развитии промышленности, как в нашей стране, так и за рубежом. Арматура поставлялась более чем в 40 стран мира. Такие гиганты как Бхилайский металлургический завод в Индии, Асуанская плотина в Египте, ТЭЦ в Пакистане, Китае, ряде стран Арабского Востока построены с использованием арматуры алексинского производства. Были освоены сложные способы сварки ответственных сварных соединений, их контроль разрушающими и неразрушающими методами. На сегодняшний день Алексинский завод тяжелой промышленной арматуры является крупнейшим в России специализированным предприятием по производству трубопроводной арматуры для различных отраслей промышленности. При сохранении традиционной продукции на предприятие постоянно расширяют номенклатуру, оперативно реагируя на требования рынка. Так, в 1997 году было принято решение об освоении производства шиберных задвижек для нефтепроводов. Уже в ноябре того же года был изготовлен опытной образец на диаметр 350 мм абсолютно новой для завода номенклатуры, а весной 1998 г. после испытаний он был рекомендован в серийное производство. Специалисты и рабочие ОАО "Тяжпромарматура" шаг за шагом осваивали и совершенствовали выпуск шиберных задвижек, расширяя линейку новой продукции.
В начале 2006 года завод получил заказ на изготовление шиберных задвижек для нефтепровода "Восточная Сибирь – Тихий океан". Для этого проекта предприятие подготовило и освоило производство оборудования, аналогов которому ни в России, ни в мире до этого не было.
Высочайшие требования к качеству, безопасности и экологичности всего проекта в целом сформировали соответствующие требования к трубопроводной арматуре. Повышенные рабочие давления, высокие перепады на затворе (до 100 атм.), с сейсмостойкостью до 10 баллов по шкале MSK, эксплуатация в жестких климатических условиях – вот далеко не полный перечень требований к шиберным задвижкам, которые установил заказчик. Для этого проекта был выполнен огромный объем работ: найдены новые конструкторские решения, разработаны новые материалы, изготовлено и испытано новое оборудование. В кратчайшие сроки удалось спроектировать и создать опытные образцы шиберных задвижек DN 700; 800; 1000; 1200 мм, PN от 80 до 15 МПа для этого нефтепровода. Уже в конце 2006 года заказчику был отгружена первая партия новой арматуры. Назначенный срок службы корпусных деталей составляет 50 лет, а быстроизнашивающихся – 10 лет; средняя наработка на отказ – 1400 циклов. В настоящее время конструкторы предприятия разрабатывают полную линейку обратных затворов с диаметром прохода от 300 до 1200 мм, рассчитанных на работу в диапазоне давлений от 2,5 до 12,5 МПа. Эта продукция предназначена для автоматического перекрытия трубопровода с целью предотвращения обратного потока рабочей среды в нефте- нефтепродуктопроводах, в технологических схемах перекачивающих станций и резервуарных парков. Сегодня на предприятии реализуется большая инвестиционная программа по техническому перевооружению производства: закуплены современные высокопроизводительные станки для основного и заготовительного производства, внедрено передовое оборудование для контроля качества продукции. В условиях постоянно растущей конкуренции со стороны отечественных и зарубежных производителей ОАО "Тяжпромарматура" особое внимание уделяет постоянному повышения качества своей продукции. В 1997 году завод одним из первых российских предприятий аттестовал существующую систему менеджмента качества в соответствии с международным стандартом ISO и получил лицензию Американского нефтяного института по стандарту API-6D. В настоящее время Система менеджмента качества предприятия имеет сертификаты соответствия стандартам ISO 9001:2000 и ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Коллектив завода постоянно изучает требования заказчиков, устраивает встречи-конференции с покупателями, смело внедряет в производство новые достижения науки и техники, участвует в международных специализированных выставках.
В октябре 2006 года Генеральному директору ОАО "Тяжпромарматура" Панченко Игорю Владимировичу был вручен "Арматурный Оскар" за выдающиеся достижения в области арматуростроения. Награда учреждена международным специализированным изданием "Трубопроводная арматура и оборудование". Завод уделяет серьезное внимание и социальным вопросам. В заводском профилактории ежегодно отдыхают и получают санаторное медицинское обслуживание сотни работников завода и членов их семей. Спортивные соревнования проводятся в заводском спортивном зале, бассейне, на стадионе. Арматуростроители заботятся о подрастающем поколении, при заводе работают детские сады и ясли. Построен молодежный центр "Современник". Для желающих получить рабочие профессии открыты двери профессионально-технического училища, машиностроительного техникума. Предприятие дорожит своей историей, имеет богатый экспонатами заводской музей, в котором отражена жизнь коллектива завода, начиная с 1728 года и по настоящее время.
В 2010 году завод переименован в Закрытое акционерное общество "Алексинский завод тяжёлой промышленной арматуры".
Проведена масштабная реконструкция литейного производства, позволившая повысить качество продукции.
В феврале 2014 года на станции Суходол Алексинского района Тульской области состоялось открытие Суходольского завода специального тяжелого машиностроения «Спецтяжмаш» – новейшего производства в СНГ и Европе. Предприятие оснащено высокотехнологичным оборудованием, позволяющим осуществлять полный цикл изготовления крупногабаритных изделий сложной конфигурации.
Проект Суходольского завода специального тяжелого машиностроения был задуман в 2011 году как производственная площадка для реализации новой технологии изготовления корпусных деталей шаровых кранов для предприятий нефтегазового комплекса, выпускаемых предприятием "Тяжпромарматура". Производственная технология дала возможность Алексинскому заводу тяжелой промышленной арматуры повысить надежность конструкции шаровых кранов за счет уменьшения количества сварных швов полукорпуса и существенно сократить время на производство шарового крана. Главная специализация предприятия - изготовление штампованных изделий массой от 600 кг до 20 т из круглой заготовки и листового проката методом горячей штамповки. На сегодняшний день проектная мощность предприятия составляет 40 000 тонн в год. Продукция завода предназначена для различных отраслей промышленности: арматуростроения, аппаратостроения, энергетики, нефтегазодобычи, нефтегазотранспортировки, нефтегазопереработки и других.
В 2015 году завод переименован в Акционерное общество "Алексинский завод тяжёлой промышленной арматуры".
В 2017 году в результате проведенной реорганизации завод стал Филиалом АО НПО «Тяжпромарматура».